接触釜生产工艺特点及生产过程

    接触釜生产工艺特点及生产过程接触釜是一种间歇式的一步法生产工艺，工艺简单，操作方便。一步法工艺：所有物料一次性加入，生产配方必须准确，否则影响润滑脂的针入度和游离碱。因为一旦配方确定，操作员工只能控制针入度和游离碱。生产过程：用接触釜、调和釜、冷却釜3具设备完成润滑脂的生产过程。即投料、升温、皂化、脱水在接触釜中完成；加激冷油，晶化加添加剂在调和釜中完成；循环冷却在冷却釜中完成、均质由25MPa均质机完成；出料称重、包装入库。

　　低温润滑脂是一个很繁琐的过程，费时（压研时间长；冷却速度慢）、费力，劳动强度大（胶体磨房，三辊机压研），生产运行周期长，需时77h，不利于实现装置满负荷生产和提高润滑脂的产量。接触釜生产低温润滑脂非常方便，生产运行周期短，整个过程需时8h，实现了润滑脂装置的满负荷生产，

　　低温脂在玉门炼化总厂是一种比较成熟的工艺。所用稠化剂是硬脂酸和液体氢氧化锂溶液稠化基础油，稠化剂的用量为9%10%；接触釜是带压设备与常压釜生产工序不同，需要重新确定稠化剂的配比和用量，硬脂酸与氢氧化锂在反应过程中产生大量的气体，常压釜容易排出，接触釜易造成釜压上涨，排泄不及时，易超压；十二羟基硬脂酸与氢氧化锂在反应过程中皂化效果好，稠化能力强。但价格较高。因此，通过综合考虑，决定以润滑脂针入度的大小确定稠化剂的用量和比例，结果见。

　　稠化剂的配比对润滑脂针入度的影响十二羟基硬脂酸硬脂酸针入度1/10mm生产过程泄压次数01348大量气体泄压5次11.5307泄压4次11295泄压4次1.51283泄压3次10275泄压2次从可以看出，11.5、11两种配方针入度合格，泄压4次，成脂过程中产生大量气体，致使加工损失较大，硬脂酸含量大，抗剪切能力差，胶体稳定性不好。全部用十二羟基硬脂酸，皂化过程比较理想，用量也少，但成本较高。因此，通过综合考虑，选用配方1.51比较合理。用量为6%8%.

　　固体氢氧化锂和氢氧化锂溶液使用效果考察用常压釜生产润滑脂需要加入一定量的水才能反应完全，因此，氢氧化锂应配备成溶液使用；接触釜生产润滑脂不需要加入水来完成皂化过程（酸与固体氢氧化锂反应生成的水足够维持皂化反应），加入一定量水造成反应过于剧烈，液面涨幅太快，釜压较难控制。所以接触釜生产润滑脂不用氢氧化锂溶液，而用固体氢氧化锂即可，其用量是根据酸的用量计算而得。一般润滑脂呈现中性或弱碱性。因此，必须控制游离碱。游离碱太大会造成润滑脂分油量增加，胶体安定性变差，润滑脂的压力分油不合格；游离碱太小润滑脂呈现酸性，随着润滑脂的使用时间增长，加剧了酸性物质对润滑设备的腐蚀。